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绪论1

第一章　机械加工工艺规程的制定3

第一节　概述3

一、生产过程与工艺过程3

二、机械加工工艺过程的组成3

三、生产纲领、生产类型及其工艺特征6

四、机械加工工艺规程及其作用8

第二节　工艺规程制定的原则及步骤10

一、制定工艺规程的原则10

二、制定工艺规程的原始资料10

三、制定工艺规程的步骤10

第三节　零件的工艺分析11

一、零件技术要求的分析11

二、零件结构的分析11

三、零件结构工艺性的分析11

第四节　毛坯的选择13

一、毛坯的种类14

二、毛坯种类的选择14

三、毛坯的形状和尺寸15

第五节　定位基准的选择16

一、基准及其分类16

二、定位基准的选择19

第六节　工艺路线的拟定22

一、加工方法的选择22

二、加工阶段的划分24

三、工序顺序的安排26

四、确定工序集中与工序分散28

第七节　加工余量的确定29

一、加工余量的概念29

二、影响加工余量的因素31

三、确定加工余量的方法32

四、工序尺寸及公差的确定37

第八节　尺寸链38

一、尺寸链的基本概念38

二、建立尺寸链的步骤40

三、尺寸链计算的基本公式40

四、尺寸链的计算方法41

第九节　工艺过程技术经济性分析47

一、制定时间定额与提高劳动生产率的途径47

二、工艺方案的技术经济分析48

三、不同工艺方案的经济性分析50

习题与思考题51

第二章　机械加工精度及质量55

第一节　概述55

一、加工精度的基本概念55

二、影响加工精度的因素55

第二节　加工原理误差56

第三节　工艺系统的几何误差57

一、机床的制造误差和磨损57

二、刀具、夹具的制造误差和磨损60

三、定位误差和调整误差61

第四节　工艺系统受力变形对加工精度的影响62

一、刚度的基本概念62

二、工艺系统刚度分析62

三、工艺系统受力变形对加工精度的影响63

四、减少工艺系统受力变形的措施65

第五节　工艺系统热变形对加工精度的影响66

一、概述66

二、工艺系统热变形对加工精度的影响67

三、减少工艺系统热变形的主要途径68

四、工件内应力对加工精度的影响69

第六节　保证和提高加工精度的途径69

一、减少或消除误差法69

二、补偿或抵消误差法70

三、误差分组法70

四、误差转移法70

第七节　加工误差的统计分析71

一、加工误差分类71

二、加工误差的统计分析法71

第八节　机械加工的表面质量76

一、表面质量对零件使用性能的影响76

二、影响表面质量的因素77

习题与思考题79

第三章　机床夹具设计基础81

第一节　概述81

一、机床夹具概述81

二、机床夹具的功能81

三、机床夹具的分类及组成83

四、机床夹具在机械加工中的作用85

第二节　工件的定位85

一、概述85

二、工件定位的基本原理86

三、工件的定位方式及其定位元件92

第三节　定位误差分析及其计算106

一、工件产生加工误差的因素106

二、定位误差及其产生的原因106

三、定位误差的分析与计算实例111

四、组合表面定位时的误差分析计算及其定位元件的设计114

第四节　工件的夹紧118

一、夹紧装置设计的基本要求119

二、夹紧力确定的基本原则119

三、减小夹紧变形的措施123

四、典型夹紧机构125

五、机动夹紧机构的力源装置141

第五节　分度装置146

一、分度装置的类型及组成147

二、分度装置结构形式的选择148

三、分度对定机构及操纵机构148

四、抬起及锁紧机构151

五、分度误差的分析计算151

六、通用分度回转台的规格和选用153

七、高精度分度装置简介153

习题与思考题154

第四章　机床专用夹具及其设计方法159

第一节　各类机床夹具及其设计特点159

一、车床类夹具159

二、铣床类夹具163

三、钻床类夹具168

第二节　专用夹具设计的过程179

一、夹具设计的基本要求179

二、夹具设计的过程180

习题与思考题188

第五章　轴类零件的加工190

第一节　概述190

一、轴类零件的结构特点及功用190

二、轴类零件的主要技术要求191

三、轴类零件的材料和毛坯191

第二节　轴类零件外圆的一般加工方法192

一、轴类零件外圆表面的车削加工193

二、外圆表面的磨削加工194

第三节　外圆的精密加工196

一、超精加工196

二、研磨196

三、滚压加工197

第四节　典型轴类零件加工工艺分析197

一、花键轴的加工工艺197

二、钻床主轴的加工工艺200

三、轴类工件加工中的几个工艺问题202

习题与思考题203

第六章　套筒类零件加工204

第一节　概述204

一、套筒类零件的种类与功用204

二、套筒类零件的技术要求205

三、套筒类零件的材料和毛坯205

四、套筒类零件的加工方案205

第二节　套筒类零件内孔的一般加工方法207

一、钻孔207

二、扩孔207

三、铰孔207

四、镗孔208

五、磨孔209

六、拉孔211

第三节　套筒类零件内孔的精密加工211

一、研磨212

二、珩磨212

三、滚压213

第四节　典型套筒类零件的加工工艺分析213

一、典型套筒类零件的加工工艺213

二、套筒类零件加工中应注意的工艺问题217

习题与思考题218

第七章　机体及箱体零件加工219

第一节　概述219

一、机体类零件的结构及功用219

二、机体类零件的主要技术要求219

三、机体类零件的材料与毛坯220

第二节　机体类零件的平面加工220

一、刨削平面221

二、铣削平面加工223

三、磨削平面224

第三节　机体类零件的导轨副加工225

一、导轨副的刨削加工225

二、导轨副的铣削加工226

三、导轨副的磨削加工226

四、导轨副磨削应注意的问题228

第四节　车床床身加工工艺分析229

一、主要加工面的加工方案230

二、车床床身加工工艺分析231

三、时效处理231

第五节　箱体类零件概述231

一、箱体类零件结构特点及功用231

二、箱体类零件的主要技术要求232

三、箱体类零件的材料及毛坯233

第六节　箱体的孔系加工233

一、平行孔系的加工233

二、同轴孔系的加工235

三、交叉孔系的加工236

第七节　典型箱体零件的加工工艺236

一、普通车床主轴箱加工工艺过程237

二、普通车床主轴箱加工工艺过程分析239

习题与思考题240

第八章　圆柱齿轮加工241

第一节　概述241

一、圆柱齿轮的结构特点及功用241

二、齿轮的技术要求242

三、齿轮材料、热处理及毛坯242

第二节　圆柱齿轮的齿形加工242

一、铣齿243

二、滚齿243

三、插齿244

四、剃齿245

五、磨齿246

六、珩齿247

第三节　齿轮加工工艺过程分析247

一、齿轮加工工艺过程247

二、齿轮加工工艺过程分析248

习题与思考题249

第九章　装配工艺基础250

第一节　概述250

一、装配的概念250

二、装配工作的基本内容250

三、装配生产类型及其特点251

第二节　机械产品的装配精度252

一、零部件间的尺寸精度252

二、零部件间的相对运动精度252

三、零部件间的相互位置精度253

四、接触精度253

第三节　装配方法及其选择253

一、互换法253

二、选配法254

三、修配法256

四、调整法257

第四节　装配工艺规程的制定260

一、制定装配工艺规程的基本要求260

二、制定装配工艺规程所需原始资料260

三、制定装配工艺规程的步骤260

四、装配实例262

习题与思考题265

第十章　现代制造技术266

第一节　概述266

第二节　成组技术266

一、概述266

二、零件分类编码268

三、成组技术中的生产组织形式273

四、成组技术在机械制造中的应用274

第三节　计算机辅助工艺过程设计275

一、概述275

二、CAPP系统的工作原理275

第四节　快速成形制造技术278

一、概述278

二、快速成形技术的主要方法及设备279

三、快速成形技术的应用281

习题与思考题282

第十一章　机械加工新技术简介283

一、电火花加工284

二、电解加工286

三、电解磨削加工288

四、超声波加工288

五、激光加工289

习题与思考题290

参考文献291